在熊熊爐火映照下，一場靜水深流的變革正悄然進行著。面對嚴峻的市場挑戰，漢鋼公司煉鋼廠以“精降本、穩提質、強增效、深轉型、優升級”為核心，以“全員精益管理＋數智賦能”為抓手，通過夯實數字化管控基礎、優化工藝管理路徑、強化降本機制建設，全力破解轉型難題，以高效化生產模式驅動企業轉型發展蹄疾步穩。
流程再造，向每一道工序要效益
“過去，我們習慣于‘大水漫灌’式生產，如今精益思維倒逼我們精打細算到每一度電、每一滴水。”該廠調度員岳云指著成本數據介紹道。煉鋼廠以全流程管控為核心，對鐵水預處理、轉爐冶煉、精煉、連鑄等核心工序進行深度掃描，通過打破工序間信息壁壘，實現鐵水罐智能調度、鋼包高效周轉有效控制，為各工序穩定高效運行奠定基礎。
該單位堅持打破精準冶煉“經驗壁壘”，引入動態煉鋼模型，結合副槍系統與智能控制系統，實現一次倒爐命中率93％以上。強化鐵水預處理，實現高效脫硫，減少轉爐冶煉負擔，進一步縮短冶煉周期，減少冶煉過程波動。同時，不斷加強對煤氣、蒸汽、電耗等介質實施動態平衡與梯級利用，合理運行調溫廢鋼，爐后加生鐵等措施，降低冶煉終點溫度。建立氧耗對標與班組考核機制，保證投入數據的準確可靠。通過優化煤氣回收氧含量參數，調寬每爐鋼回收區間，10月份轉爐工序能耗完成-32.348kgce/t，達到行業先進水平。
創新挖潛，匯聚小改小革大能量
該廠將“精打細算”落實到每個環節，通過工藝優化、節流降耗、提升效率等舉措，進一步挖潛降本效能。結合單系統生產組織模式，針對生產瓶頸問題，制定11-12月份降本增效項目10個，組建跨工序攻關小組，推動降本增效項目落地落實。每旬根據廢鋼資源測算廢鋼效益，優先選用性價比高的優質廢鋼，通過嚴把廢鋼質量驗收關，提高廢鋼綜合收得率，堅決執行扣減制度，嚴格執行配比，穩定入爐質量，進一步降低鋼鐵料消耗。此外，逐一對74個鋼種工藝卡合金成分進行窄成分控制，明確5個點具體標準，各合金工按照低配精補的方式提升合金5個點達標率，通過爐后專人補加、穩定裝入量、滑板擋渣等措施有效提高合金成分精準控制比率。
降本增效的密碼，不僅藏于宏觀的系統優化，更閃爍于一線員工智慧的火花。該廠大力推進“全員降本增效”工作，鼓勵職工立足崗位開展微創新、微改造，全年征集改進提升類的降本增效項目24個，創效約230萬元。
機制護航，深植精益理念根基
該廠堅持“全面預算、正向激勵、剛性考核”原則，突出穩產提質、降本增效、新品增利，推動全年目標任務的順利實現。
在前期四級成本運行基礎上，結合集團管控要求建立標準成本管控體系，將指標逐層分解至關鍵崗位，細化落實到班組個人，確保責任到人。同時，制定內部模擬市場化結算方案，通過價格、競爭、風險機制將成本倒推至各工序，精準找出差異，激發全員降本活力。以各單位標準成本完成情況為依據，分級制定考評目標及標準，試行獎優罰劣的考核工作機制，以剛性獎懲倒逼形成自上至下的標準成本意識。此外，通過不斷提煉、完善各個降本增效項目，細化落實各項措施，鋼鐵料消耗降本年累計創效1846萬元。
“精益管理并非一個階段性目標，而是永續精進的起點，我們要讓追求極致效率成為融入血脈的行動自覺。”煉鋼廠成本管理員孫玉說道。
爐火熾熱，映照著煉鋼人精益求精的專注面龐；鋼花璀璨，綻放著精益管理結出的效益之花。在這被汗水與智慧浸潤的鋼城里，每一次對極致的追求，都是管理創新迸發出的耀眼光芒。（煉鋼廠 李囡）
